球墨铸件的注意事项
（一）严格要求化学成分，对原铁液要求的碳硅含量比灰铸铁高，降低球墨铸件中锰，磷，硫的含量
（二）铁液出炉温度比灰铸铁高，以补偿球化，孕育处理时铁液温度的损失
（三）进行球化处理，即往铁液中添加球化剂
（四）加入孕育剂进行孕育处理
（五）球墨铸件流动性较差，收缩较大，因此需要较高的浇注温度及较大的浇注系统尺寸，合理应用冒口，冷铁，采用顺序凝固原则
（六）进行热处理
球墨铸件缩孔缺陷原因分析跟耐磨性怎样提高[一]、球墨铸件缩孔缺陷原因分析
通过对先前球墨铸件的破坏现象进行统计分析，发现球墨铸件的收缩缺陷主要发生在高等级球墨铸件的以下部位：球墨铸件的热接头和终凝固部位。承重零件或服务表面零件；表面上10mm以下的零件。
原因分析
（1）球墨铸件的热连接点和终凝固部分的缩孔大部分出现在三个侧面，包括角部，角部和小直径球墨铸件。在壁厚较大的孔和零件中，热量会缓慢散发或集中到某个点。铁水的外层已经凝固，但是热节点的位置仍处于液态。固化层逐渐形成枝晶并连续生长，将剩余的铁水分成几份。随着温度降低，热接头位置开始收缩，体积变小。此时，不能补充铁水，并且凝固的孔壁是粗糙的并且填充有填充有树枝状晶体的疏松孔，从而形成大量分散的孔。收缩率。
球墨铸件在膏状凝固过程中从液态变为固态。在固化过程中，会发生共晶转变，并且石墨会沉淀出来。石墨的比容大于铁水的比容，并且发生体积膨胀。此时，球墨铸件的表面固化。薄度导致模具向外移动，铁水无法补充内部空间，并且在终凝固位置形成不规则的集中收缩腔。因此，球墨铸件本身的凝固特性使其极易出现缩孔。缺点。
（2）为了确保球墨铸件的外观质量得到改变，具有多承重部件或使用表面部件的铸造厂通常在以下情况下将球墨铸件表面（加工表面）向上放置设计过程。为了进行建模，在铁水浇注过程中，某些材料（例如气化不充分或涉及的沙粒）会聚集在成型表面的上表面。该方法主要考虑到可以在成型表面的后续精加工过程中去除表面杂质。当铸模表面加工余量不足时，某些球墨铸件缺陷会残留在工作表面上，甚至是重要的承重零件上。在模具设计中增加加工余量将增加模具的成本，并且收缩腔通常由铸造工艺控制。
（3）通过收集生产现场16班次的碳当量值，对表面10mm以下零件的工艺能力进行分析，发现碳当量的调整符合流程要求，但总价值集中在4.4％左右，接近下限。对于没有冒口设计的球墨铸件，碳含量低，共晶膨胀力不足，自补偿能力差，并且在表面上10mm以下可能会出现缩孔。
[二]、球墨铸铁的耐磨性怎样提高
为了提高耐磨性的原因，是改变球墨铸铁的形状和改变基质结构的韧性，对熔融型材厚截面的高韧性，球墨铸铁的微观结构和性能的影响，使用改性纳米粉末，对具有球状石墨的铸铁进行增强和硬化，研究了添加纳米粉末对球墨铸铁微观结构的不同，其力学性能和耐磨性的影响。
结果表明，改性后的纳米粉末经过强化和硬化处理后，球墨铸铁中球墨铸铁的尺寸减小，其耐磨性提高、球墨铸铁件的磨损，当粉末加入到质量分数中时，其伸长率和冲击能量分别增加，试验结果表明，硅主要分布在基体中，当其集中在奥氏体层的局部区域时，奥氏体层的熔点降低，石墨的自由铸造时间延长，并发生石墨变形，通过在花中生产石墨和破碎的石墨，球墨铸铁的性能严重下降。
目前分析了球墨铸铁的研究现状和结构处理，介绍了球状球墨铸铁化的方法，及其结构处理方法，同时球化和结构方法的应用，被引入到高强度薄壁球墨铸铁球墨铸铁和制造，球墨铸铁由于其优异的性能，被广泛用作模具材料，球墨铸铁冲压模具的激光表面处理，已成为提高耐磨性的重要方法，在激光参数下的吸收量直接影响表面处理的质量。
因此，需要确定球墨铸铁材料的吸收率，通过测量热电偶的温度，计算机数据采集系统进行定点温度采集，并结合数值模拟方法，校准吸收率，即温度响应在测量点，根据预设吸收率的计算和测量的响应比较预测，吸收率的值被连续地校正，使得响应相匹配的预期温度实验值，从而获得吸收率，以这种方式，在大气条件下获得球墨铸造产品。
泊头市艺兴铸造厂(http://www.btyxzz.com)主要产品有搅拌机配件、灰铁铸件、减速机配件、机械加工、端面铣床加工等业务。