泵体由吸水室和压水室两大部分组成。在吸水室的进口和压水室的出口分别是水泵进口法兰和出口法兰，用以连接进水管和出水管。在进口法兰和出口法兰上经常设有小孔，分别用以安装真空表和压力表。吸水室一般是一段逐渐收缩的锥形短管或等径直管，其作用是将水流引入叶轮，并向叶轮提供所需要的流态。锥管内常有一隔板，用以避免水流在进入叶轮前产生预旋。压水室的作用是收集叶轮流出的液体，并将液流引向出口。压水室的外形很像蜗牛壳，俗称蜗壳，叶轮就包在蜗壳里。
泵体的顶部设有排气孔(灌水孔)，用以抽真空或灌水。在壳体的底部设有一放水孔，平时用方头螺栓塞住，停机后用来放空泵体内积水，防止泵内零件锈蚀和冬季结冰冻坏泵体。泵体由铸铁或铸钢等材料制造，其内表面要求光滑，以减小水力损失。
球墨铸铁泵盖用螺栓和泵体相连，其中部有膛孔，构成填料箱(涵)，箱中加塞填料，或采用机械密封等形式高压柱塞泵，以防空气或水从轴和球墨铸铁泵盖之间的缝隙进入或流出。
球墨铸件缩孔缺陷原因分析同结构设计要考虑哪些其一、球铁铸件缩孔缺陷原因分析
通过对先前球铁铸件的破坏现象进行统计分析，发现球铁铸件的收缩缺陷主要发生在高等级球铁铸件的以下部位：球墨铸件的热接头和终凝固部位。承重零件或服务表面零件；表面上10mm以下的零件。
原因分析
（1）球铁铸件的热连接点和终凝固部分的缩孔大部分出现在三个侧面，包括角部，角部和小直径球铁铸件。在壁厚较大的孔和零件中，热量会缓慢散发或集中到某个点。铁水的外层已经凝固，但是热节点的位置仍处于液态。固化层逐渐形成枝晶并连续生长，将剩余的铁水分成几份。随着温度降低，热接头位置开始收缩，体积变小。此时，不能补充铁水，并且凝固的孔壁是粗糙的并且填充有填充有树枝状晶体的疏松孔，从而形成大量分散的孔。收缩率。
球铁铸件在膏状凝固过程中从液态变为固态。在固化过程中，会发生共晶转变，并且石墨会沉淀出来。石墨的比容大于铁水的比容，并且发生体积膨胀。此时，球铁铸件的表面固化。薄度导致模具向外移动，铁水无法补充内部空间，并且在终凝固位置形成不规则的集中收缩腔。因此，球铁铸件本身的凝固特性使其极易出现缩孔。缺点。
（2）为了确保球铁铸件的外观质量得到改变，具有多承重部件或使用表面部件的铸造厂通常在以下情况下将球铁铸件表面（加工表面）向上放置设计过程。为了进行建模，在铁水浇注过程中，某些材料（例如气化不充分或涉及的沙粒）会聚集在成型表面的上表面。该方法主要考虑到可以在成型表面的后续精加工过程中去除表面杂质。当铸模表面加工余量不足时，某些球铁铸件缺陷会残留在工作表面上，甚至是重要的承重零件上。在模具设计中增加加工余量将增加模具的成本，并且收缩腔通常由铸造工艺控制。
（3）通过收集生产现场16班次的碳当量值，对表面10mm以下零件的工艺能力进行分析，发现碳当量的调整符合流程要求，但总价值集中在4.4％左右，接近下限。对于没有冒口设计的球铁铸件，碳含量低，共晶膨胀力不足，自补偿能力差，并且在表面上10mm以下可能会出现缩孔。
其二、球墨铸铁的结构设计要考虑哪些
目前通过计算机，进行的球墨铸铁模拟取得了显着的成果，帮助设计人员改进了工艺设计，提高了球墨铸铁的质量，然而，软件仿真凝固需要改进的物理模型中，其凝固球墨铸铁计算机化数值计算，组成了三维形成球墨铸铁，初始条件和边界条件确定，在大程度上满足了球墨铸铁件生产的实际需求，因此仍然需要在设计球墨铸铁工艺，来实现其功能和潜在实践经验的研究。
在另一方面，球墨铸铁生产企业严格控制生产过程中，要正确使用凝固模拟软件，加强技术培训，并在使用的凝固模拟软件积累经验，这是生产球墨铸铁的需要，也是凝固模拟软件的成功应用，工艺方案的选择和气缸体的工艺参数，以及工艺设计中考虑的问题，以解决空气孔的问题的排气系统的结构和设计。
为了解决在软件仿真的问题，它满足需要的用户可以从分析使用不同的标准，不同的角度球墨铸铁收缩的形成，用户可以根据自己的需要轻松选择，并可以通过多种方式定量分析球墨铸铁缺陷的形成，实际的球墨铸铁分析表明该方法运行良好，随着汽车工业和航空航天工业的快速发展，球墨铸铁缺陷测试和质量评估已成为工业生产中极为重要的一部分。
在球墨铸铁缺陷检测方法和相关技术方面，目前已经取得了许多成就，因此简要回顾了评估球墨铸铁质量的应用状况，对合金基体球墨铸铁厂的收缩缺陷进行了评估和分析，在压铸和填充状态下，通过凝固的分层填充和收缩引起表面裂缝和内部裂缝，由于不同的准时性，轴的收缩意味着不同球墨铸铁壁厚的进给特性和维护时间，提出了预防和消 除镁合金压球墨铸铁缺陷的思路和措施。
泊头市艺兴铸造厂(http://www.btyxzz.com)主要产品有搅拌机配件、灰铸铁件、减速机壳、机械加工、龙门铣床加工等业务。