我国酮苯脱蜡技术展望同提高全炼蜡收率几个途径[一]、我国溶剂脱蜡设备技术展望
我国溶剂脱蜡设备技术经过工艺优化、技术革新，已取得长足进步，但与国外先进水平相比仍有较大的差距，因此应从以下两个方面改进：
1)对酮苯脱蜡工艺进行改进。针对原油重质化引起的馏分油性质的变化，切割窄馏分，缩短碳数分布，并对现有工艺条件进行优化，使操作灵活，提高经济效益。
2)新型助滤剂的开发。助滤剂的特征是自发在油中产生的结晶一非结晶共聚物。梳型高分子聚合物助滤剂因其具有优良的流动改性效果应作为的，尤其(甲基)丙烯酸醋类聚合物马来酸配共聚物，由于主链和侧链的可调性，可以和许多结构组成多变的原油相互作用，降低能耗的同时改变脱蜡油质量。另外，其可以回收再利用，遵循绿色化工的助滤剂是未来发展的。
[二]、溶剂脱蜡设备装置提高全炼蜡收率的几个途径
溶剂脱蜡设备技术源于20世纪30年代，经过近些年不断改进完善，装置已趋于成熟。就近几年发展来看，装置焦点问题主要集中在提高产品收率、产品质量控制策略方面。工艺进展是三段过滤、全滤液循环、助剂应用、渗透膜溶剂回收、温室脱蜡等。
设备方面很新套管结晶机，引进进口真空过滤机，使用能螺杆压缩机等。溶剂脱蜡设备装置在工艺上采用多点稀释、全滤液循环等先进工艺已经得到较好的运用。本文主要阐述在提高蜡收率方面采取的一些行之的措施，包括：降低滤机进料温度、热化套管流程改造、氨冷器流程改造、回收加热器管束改进等方面。
1热化套管流程改造润滑油溶剂脱蜡装置热化套管使用新鲜溶剂，化套溶剂直接人油回收，通过改造，将热化套管溶剂由新鲜溶剂改为循环溶剂，化套溶剂由人油回收改为人D110，降低油回收负荷，减轻冷冻负荷，而且将热化套管过程损失的蜡全部回收(可回收蜡3t/次)，增加了蜡收率，可谓是一举多得。
2氨冷器流程改造2017年11月，将溶剂氨冷器E109/2.3由并联改为串联，通过改造，溶剂冷后温度由10℃下降至6℃，解决了低温过滤操作条件下二段输蜡溶剂温度高的问题，实现了同温过滤，改造后蜡收率增加0.1~0.3个百分点。
3E108凝结水改造装置中E108为三段蜡液一凝结水加热器，由于凝结水量大且温度高，E108出口蜡液较高可被加热到120℃，破坏了回收系统热平衡，造成回收末次塔压力高，溶剂冷后温度高，严重影响操作。2018年3月实施分流E108加热热源改造，将E108前凝结水合理分配至装置伴热系统，节约伴热蒸汽的同时大幅度降低了E108加热凝结水流量，通过改造使E108出口蜡液温度由120℃降至50℃，降低溶剂冷后温度及冷冻负荷，溶剂回罐温度由35℃降至28℃，滤机进料温度由7℃降至5℃，提高了蜡收率。
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