酮苯脱蜡的工艺原理同正反序关键操作参数及产品对比{一}、溶剂脱蜡设备装置的工艺原理
将丁酮一甲 苯二元溶剂与原料混合并降温，随着温度的下降，蜡在混合溶液中的溶解度也下降，较终蜡达到过饱和状态结晶析出，通过过滤达到蜡、油固、液两相分离的过程。溶剂在系统中除起选择性溶解作用外，还起降低油液豁度，为结晶形成和过滤分离创造有利条件的作用，其中丁酮为极性溶剂，具有很好的选择性，酮苯脱蜡设备厂在低温下对蜡不溶解，对油有一定的溶解能力，甲 苯为非极性溶剂，具有很好的溶解能力，但选择性差。丁酮和甲 苯在混合溶剂中的比例不同而表现出不同的性质，在脱蜡脱油过程中，根据生产工艺要求和原料的不同，调整选用不同的丁酮、甲 苯比例。
溶剂脱蜡设备装置为冷点稀释脱蜡方式，主要是利用溶解度随温度的变化，物料在降温过程中逐步加入稀释溶剂，原料中的结晶析出的蜡在过滤机中与油进行分离。
溶剂脱油过程是将低温的固态含油蜡液升温，使熔点较低的蜡组分和高凝点的油组分从蜡中溶出，通过过滤分离出液相，从而达到脱油的目的。
30万t/a溶剂脱蜡设备装置生产流程采用先溶剂脱蜡设备油后糠醛精制工艺，装置由结晶、过滤、真空密闭、冷冻、溶剂回收五个系统组成，装置脱蜡脱油溶剂采用丁酮、甲 苯二元溶剂。
30万t/a溶剂脱蜡设备以常减压蒸馏装置减三线蜡油为原料，由于装置产品方案的调整，原设计两种产品的装置转为只生产一种产品，产品为54#或56#石蜡。因为不生产基础油，装置整体效益下降，而企业的创效要求一直在提高，企业生产的产品根据市场变化，随时进行调整，对装置运行也提出了很高的要求。为了提高装置的创效和生存能力，需要装置保持较高的机动性，对装置加深研究，提高增效降耗能力。30万t/a溶剂脱蜡设备装置在实际生产中遇到了同类问题，需要考虑如何充分利用资源、挖掘装置潜能，降低成本，提高企业效益。
通过对30万t/a溶剂脱蜡设备装置加工的蒸馏装置减三线蜡油石蜡潜含量分析，结果为41%~45%，而实际生产中的蜡收率只能达到37.6%，与蜡的潜含量存在一定的差值，说明石蜡没有被完全分离出来，也就是蜡收率提高还有一定空间。所以把提高蜡收率作为一个技术攻关目标。
{二}、正反序关键操作参数及产品对比
1.操作条件
因为溶剂脱蜡设备厂装置工艺流程、设备特性和性能、原料差别甚大，操作条件与产品的对应关系在不同装置间不具很好的重复性，但结晶工序内的关键操作参数(如冷点温度、一次溶剂比等)的设定是相差不大的。从正反序原料在同一套润滑油溶剂脱蜡厂装置的生产实践看，结晶工序多数关键操作条件(滤机进料温度、冷点温度、一次溶剂比)基本相同，其主要区别是结晶工序内总的溶剂稀释比：正序工艺要明显大于反序工艺。主要原因是正序工艺因含润滑油组分的比例升高，溶剂比相应增大。从优化操作角度而言，尽量减少一次、二次溶剂比，可提供很好的结晶环境，因此正序工艺所需提高的溶剂比往往靠增加三次溶剂比来实现。一般而言，非理想组分越多，溶剂比上升幅度越大。
2.操作性能
(1)由于正序工艺脱除了原油降凝剂等非理想组分，反序时常见的脱蜡油凝点回升(俗称“倒梯度”)现象消失，使正序脱蜡温差稳定，原料冷冻容易掌控，很有利于产品质量稳定和操作条件优化。
(2)正序工艺脱除了胶质、沥青质等非理想组分，使得结晶工序影响因素大幅减少，工况很稳定，有利于把控蜡结晶环节，使后道工序—过滤的操作稳定，平均滤速很快。虽然装置能耗随溶剂比增大而略有上升，但因冷冻温度稳定，可以降低冷冻的富余度来节约电能，总体上正反序工艺溶剂脱蜡设备厂能耗相近。
(3)若异常带入原料的上游溶剂偏多，会引起溶剂脱蜡设备厂溶剂回收系统的腐蚀(例如糠酸的腐蚀)。
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