无机浸渗设备一般配置：
（1）气压手动启闭真空压力罐；（2）制冷恒温贮胶罐；（3）胶液隔离罐；（4）全自动离心甩干机；（5）气压鼓泡清洗罐；（6）气压鼓泡二级清洗罐；（7）大功率真空泵；（8）浸渗筐；（9）电控操作柜；（10）浸渗操作平台；（11）电加热恒温热水固化罐；（12）管道、阀门及浸渗起吊装置。
无机浸渗设备特殊配置：
根据用户所浸渗工件的情况及生产量，另可专门设计配置工件预处理装置及特殊浸渗工艺，具体布置为装筐—脱脂—清洗—甩干—烘干—冷却—浸渗—甩干—清洗—旋转清洗—热水固化—测试。并可按用户需求专门配置PLC触摸屏数显电控柜。
浸渗设备浸渗工艺以及浸渗工艺【一】、浸渗设备浸渗工艺
解决金属铸件和粉末冶金件中的裂缝、微孔、砂眼等密封难题。
在压铸件及粉末冶金件制造过程中，由于晶体收缩等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂纹，微孔渗漏给机器设备的使用带来隐患，即使用于无压力要求的用途也可能因电镀，涂漆及其它表面处理时清洁剂、酸液等进入零件内部导致内部腐蚀，缩短了零件使用寿命，因微孔的存在使表面喷漆、电镀等形成气泡或凹凸不平。
随着微孔密封技术的不断发展，制造出的铸件和冶金材料成品将成为可能。浸渗设备浸渗技术是解决铸件泄露的措施，它是通过真空加压的方法，使浸渗胶液浸入铸件疏松、气孔等缺点内部，经过固化，填充铸件微孔，从而解决泄露问题，达到密封承压的目的。目前浸渗技术应用面不断扩大，浸渗技术已被汽车、船舶等其它主要工业部门认可和应用。其中有机热水固化真空浸渗工艺是目前公认的效率较高，可靠性较好的浸渗方法。对提高产品合格率、节约能源、降低成本有明显的技术经济效益。
有机浸渗的推广和使用解决了长期困扰铸造行业的技术难题。设备投资少，操作简单、快捷、高可靠性（一次浸渗成功率以上）。可使零部件的设计薄壁化，可承受高压至零件爆裂，使以往需要返工重铸的比例降到零。综合比较，比使用其它工艺大大降低了生产成本。在国内，特别是机动车制造行业对含浸液（T88/T90）的需求迅速增长，主要用于调节器、化油器、自动变速箱壳体，机动车缸体、缸盖、曲轴箱、压缩机壳体等铝合金承压铸件。随着该技术的发展和应用，正越来越广泛的应用到工业制造生产的各个领域。
【二】、整体真空加压浸渗工艺
1前处理
(1)清洗先将配有金属清洗剂的清洗液加热至40~80℃，然后将装好的零件吊筐放入清洗机内(零件摆放要易于出水)，起动清洗机，使清洗液翻滚，冲洗零件，洗去表面油污等脏物，2~3min停机，对于油污严重的宜作多次清洗，然后用清水冲洗干净。
(2)干燥将清洗后的零件，在60~80℃烘干1h以上，或自然晾干水分。
2浸渗
(1)装罐将经前处理的零件装入浸渗罐，密封。
(2)抽真空启动真空泵，使得浸渗罐内真空度达5.33kPa以上，真空延续时间)15min，停泵，然后打开进液阀门，利用真空负压将浸渗剂吸入浸渗罐内，并控制浸渗剂液面至超出零件3~5cm高度时关闭进液阀门，停止进液。
(3)加压关闭浸渗罐通真空泵阀门，打开通空压机阀门，待恢复常压后启动空压机，加压至0.5一0.6MPa，保持压力时间)20min，然后放气，在压力降至0.1MPa时，打开贮液罐阀门，利用剩余压力，使浸渗剂流回贮液罐。
3后处理(水洗)
取出铸件，在清洗罐清水中洗10s左右，洗去零件表面粘附的浸渗剂。
4固化处理
(1)干燥将零件在室温(18~25℃)搁置24h以上，晾干水分。
(2)固化将零件放入固化罐，通电加热到80℃左右，保温固化2h。如果需要在300℃以上条件使用，再加热至110℃，保温固化1h，取出零件，转试压检验。
泊头市启源机械设备制造有限公司(http://www.btyhjs.com)从事无机浸渗设备、有机浸渗设备、气孔微孔浸渗处理产品已浸透到华北、西北、华南、东北的铸造行业，深受到业内专家的好评,用户的亲睐。