铸铝件在生产过程有哪些要求跟改进措施【一】、压铝铸件在生产过程有哪些要求
压铝铸件件壁的厚度称为壁厚，是压铸工艺中的一个具有重要意义的因素。压铝铸件的合理壁厚取决于精细压铝铸件的详细结构、合金的功能，并与压铸工艺参数有着亲近的关系。为了满足各项要求，以薄壁和均匀壁厚为佳。
压铝铸件件的生产要求
1、压铸产品壁也不宜太薄，大面积太薄的壁，易出现欠铸的问题。
2、压铸产品壁的厚度的选取：在一般条件下，壁厚不宜超越4.5毫米，中小压铝铸件件适宜壁厚：锌合金1-3毫米，铝、镁合金1.5-4毫米，铜合金2-4毫米。
3、压铸产品的壁厚应均匀有利于合金液“充型”后的一起凝结，可避免产生铸造应力、缩孔、裂纹等缺点。
4、壁炉压铸产品结构上的厚壁部分可选用加强筋，或镶铸嵌件来进步其机械功能和改变工艺性。
5、不宜选用添加壁的厚度的办法来进步压铸产品的承载能力。精细压铝铸件的壁厚超越一定限度时，其机械强度将随之下降。
压铝铸件件在生活中的优点：
1、压铝铸件件具有很好的耐久性，这是许多压铝铸件都没有的功能。
2、因为铝的稳定性是很强的，而且还能够耐氧 化，这就导致了压铝铸件是不会生锈的，而且也比较耐腐蚀。许多装饰制品都选用压铝铸件件，这样就能够保持不会褪色了。
3、铝制品具有很好的抗震性，而且对于风压以及风化等抵抗能力都是很惊人的
4、因为铝的韧性是很好的，因而决定了它的可塑性，能够规划成各种的造型，延展性好。
【二】、压铸铝件改进措施
1)造烈材料在本次攻关之前生产的有色合金压铸铝件一直沿用传统工艺方法一一粘土砂造型。这种烈砂具有很多的优点:容易紧实，可使用时间长，来源)广泛，回用性好:但不足之处也非常明显:砂烈强度低，在搬运和浇注时容易掉砂，使压铸铝件产生砂眼、夹砂、表面结疤、尸气起和凹陷等缺陷，压铸铝件的内在和外观质量不能令用户满意，尤其是结构特殊、复杂，以及质量要求高的压铸铝件。另外，该工艺在混砂、落砂、清理等工序中产生大量灰尘，对生产环境和操作工人的身体健康都有不利的影响。
此次攻关采用树脂砂进行造烈和制芯，尤其是半圆形的油槽芯(主体只有lOmm厚)。同时使用涂料，严格执行工艺规程，认真操作，严把质量关，使压铸铝件的外观质量好，表面光滑无缺陷，且砂烈强度好，减少了压铸铝件变形的问题。
改为树脂砂造烈工艺后，铝合金铸件形状精度、尺寸精度都大幅提高。现在我们采用面砂+背砂工艺，即铸烈表面使用树脂砂，用粘土砂作为背砂填充，在生产中取得了良好的效果。
2)模样工艺为了保证模样及砂烈的形状精度和尺寸精度，此类压铸铝件以往大多采用铝制金属模样，需制造专门的木制模样生产铝模样的压铸铝件毛坯，经过机械加工、钳工装配等工序，制造费用高，且工序多，生产周期长。
针对这种情况，改进铸造模样的结构设计，在保证模样的尺寸精度和表面粗糙度的同时，加强木制模样的强度，提高使用寿命，改二次制模为一次成模。在压铸铝件20mm厚法兰处增加80mm厚的芯头作为防变形底胎，提高了模样防变形能力和使用寿命，以及压铸铝件表面质量、形状和尺寸精度。这样就可以使用木材制作模样，而不必制作金属模样。减少模样因为材料的因素产生的变形和使用寿命问题，缩短制造周期，降低制作难度和费用，提高劳动生产率，降低生产成本。
在改进模样质量和材料的同时，使用树脂砂作为造烈材料，以提高砂烈表面质量:改进芯盒结构和制作精度，以提高压铸铝件的产品质量。
在砂烈表面进行涂料喷涂工艺，改变原刷涂时存在刷印、流痕和厚薄不匀的现象，从而降低表面粗糙度值，避免压铸铝件表面出现涂料的涂刷痕迹。
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